机械之家讯：目前，从所掌握的资料来看，国外对微注塑成型技术的研究也就二十几年的历史，理论体系尚未形成，有关的实验数据掌握得还很少。在国内有40多个单位在开展MEMS的研究工作；在工艺方面，开展了LIGA、小机械加工、放电加工和化学三维成型等工艺研究，所取得的成果为我国的微注塑成型技术的研究与应用奠定了良好的理论基础。因而充分利用已有的工艺研究基础进行注塑成型技术研究，不仅能填补国内空白，而且也可参与国际的科研竞争，促进MEMS的商品化进程。 随着微系统技术的发展及对微小塑件需求的日益增长，微注塑成型技术的发展呈现以下趋势：
进一步完善新材料的微注塑成型工艺研究，发展实用性广的新型材料。在微注塑选材时，不但要考虑制品的精度要求，还要考虑到材料的可模塑性和脱模性能。因此需要开发黏度低、热稳定性好的材料。
探索新的材料塑化方式，解决现有塑化方式带来的诸多问题。考虑到微注塑成型注射量小，充分结合柱塞式塑化适应注射量范围较宽和振动塑化熔体质量高、流动性好等优点，在微注塑成型中采用超声波塑化是一个较好的思路。
考虑到微注塑成型型腔小、可利用空间有限的特点，探索利用某种能量场如磁场来实现变模温控制是一个新想法，或者设想用振动场解决微注射成型中充填困难的问题并改善制品品质，这样就不需要高模温和快速冷却了。
开发适合微注塑成型技术的数值模拟软件是一个需要迫切解决的问题。传统商业模拟软件是基于传统注塑成型基本理论开发的，在其模拟过程中通常忽略壁面滑移、非等温特性等因素的影响。在微尺度范围内，这些因素的作用程度将发生变化。如果直接采用这些商业软件进行微注塑成型过程模拟及微塑件的质量预测，可能会导致计算结果不准确。所以，通过大量实验，取得微流道中熔体的一些流动参数是迫切需要的，只有具备了大量的可靠的实验数据，才能开发出适合微注塑成型的准确性高的通用模拟软件。
建立一个高精度的塑件检测系统。目前已有一些研究人员研制出对欠注和溢料飞边的零件检测，但是还不能检测零件表面粗糙度、材料形态及零件的结构特征，这方面的研究工作需要进一步加强。
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